為提高公司效益，確保零件加工納期，須統一規范操作手法，特制定此文件。

2.0.適用范圍

適用于公司電腦鑼操作員。

3.0.職責與權限　

3.1. 日常清潔維護工作及對使用者進(jìn)行培訓，正確操作使用電腦鑼機床。

作業(yè)內容：

3.1.加工前裝夾方法及工具使用標準：

3.1.1.壓條、虎鉗、磁臺、治具，依工件適用性選擇最佳夾持方式。

3.1.2.壓條：注意機臺平面之毛邊與鐵屑清理及壓條高度的調整，以免刀臂與壓條相撞。

3.1.3.虎鉗：注意虎鉗固定面與活動(dòng)面之清潔及夾持的力量。

3.1.4.磁臺：使用磁臺時(shí)必須考慮工件底部是否平整，吸附面要足夠大，工件邊緣加工墊塊擋住。以保證加工過(guò)程中不會(huì )松動(dòng)。

3.2.加工前檢測標準：

3.2.1.分中、抄數，每次分中完成后，先抄好工作座標數，清零后再重新檢查一次中心到兩邊的距離是否一致，確保分中、抄數無(wú)誤。

3.2.2. 選刀、裝刀、對刀、抄Z軸座標數。按照編程清單選擇合適刀具，裝刀前要把刀頭與嗦咀徹底清潔干凈，裝好刀后要用校表檢查刀具有沒(méi)有偏擺。對刀抄數后要重新檢查一次，避免對錯刀，抄數錯給公司帶來(lái)重大損失。

3.2.3.傳送程式、開(kāi)始加工：下刀前要使用單節執行，把傳遞速度與進(jìn)給速度調至最慢，慢速下刀，觀(guān)看機床顯示Z軸余量，檢查有無(wú)異常，如有異常立即按下暫停鍵，查找原因解決異常，確認一切正常后調至合適速度開(kāi)始加工。

3.2.4. 加工過(guò)程中，要時(shí)刻注意觀(guān)察加工有無(wú)異常，刀具有沒(méi)有磨損，刀具磨損嚴重的要暫停磨刀，確保加工正常。

3.3.模仁加工標準

3.3.1.拿到圖紙與工件后，先核對圖紙跟工件的模具編號是否一致。

3.3.2.用量具測量工件的實(shí)際尺寸。

3.3.3.對照2D圖上的運水及基準角的方向是否與編程清單上的方向一致。

3.3.4.用400#油石將工件的底部及四周毛邊清除干凈，并用布碎將工件擦試干凈。

3.3.5.將工件放置機臺的裝夾工具上，較平工件平面及垂直度跟平行度，垂直度公差±0.015以?xún)?，然后將工件固定牢固后開(kāi)始分中，按照編程清單上所標示的位置分中及Z軸碰數的尺寸。（分中時(shí)注意尋邊器是否與工件碰撞）將機械座標X、Y、Z的數據輸入相應座標內。

3.3.6.按照編程清單將所有的程式調入電腦，用刀路模擬軟件進(jìn)行模擬，察看加工區域以及加工的最高深度和最低深度，確定工件的裝夾方向和裝夾預留位及刀具的長(cháng)度。

3.3.7.對照編程清單裝上相應的刀具，以自動(dòng)對刀方法，自動(dòng)輸入刀具參數。

3.3.8.將程式傳入機器進(jìn)行加工。

3.4.銅公加工標準

3.4.1.拿到程式單后，對照程式單上的模具編號和銅料的大小尺寸及數量，找到合適的銅料。

3.4.2.根椐編程清單上的要求加工粗、幼公。（避免粗、幼公用錯材料，銅料上標有字碼,“A”表示幼公，“B”表示粗公。

3.4.4.檢查程式單上的刀具與機器刀庫上的刀具是否相符。將程式用刀路模擬軟件進(jìn)行模擬，察看加工區域及加工最高深度和最低深度，以確定銅公的裝夾方向、預留位及刀具的長(cháng)度。

3.4.5.將程式傳入機器進(jìn)行加工。工件在加工中一定要準備下一個(gè)要上機的工件，減少以上準備工作的時(shí)間。

3.5.模板加工標準

3.6.1.工件加工好后，在下機之前先目測工件的形狀是否與3D圖的形狀一致，再檢查工件是否有漏加工、過(guò)切、以及交接處接順的位置。

3.6.2.對照編程清單上標出的數據，用校表或深度表測準數，一些配合位及定位處用針規或塞規測量。

3.6.3.測分型面：按照圖紙或編程人員提供的數據，檢測若干個(gè)分型面上的點(diǎn)（X、Y、Z）座標，檢查分型面有沒(méi)有加工到數。

3.6.6.測量所有平位深度是否到數，對于一些需要接順的位置需先提高加工，在相接位置涂上顏色再慢慢接順。

3.6.7.檢測其它一切要求CNC加工準數的位置數據，確認OK后方可下機。

3.7 注意事項：

3.7.1.從刀架上取出刀具時(shí)要格外小心，以免劃傷手指。

3.7.2.使用未經(jīng)試用的數控程序時(shí)，不可讓機器作全自動(dòng)運轉。

3.7.3.轉軸仍在轉動(dòng)時(shí)，調校冷卻液流向需極小心。

3.7.4.遇有緊急情況，按下控制器上的紅色緊急掣。